Производство - Лимкорм

Перейти к контенту

Главное меню:

Производство

О компании
     
      Производственные мощности нашего завода расположены в г.Шебекино Белгородской области.              
  Площадь застройки составляет почти 4 500 м2. Из них основная часть — это склад хранения сырья и готовой продукции.

Новая производственная линия технологического оборудования по выпуску рыбных кормов представлена лучшими образцами от ведущих мировых брендов в данном направлении:
    Транспортные элементы, приемка, дозировка, дробление и смешивание представлены немецкой компанией AWILA

           Основой технологического процесса комбикормового производства является качественное дозирование, дробление, просеивание и смешивание в строгом соответствии с выбранной рецептурой.
Сырьё поступает как в рассыпном, так и в тарированном виде.
      Рассыпное сырье принимается в отдельном помещении через авто-приемку с завальным приямком. Скребковыми транспортерами сырье подается в норию, а оттуда на очистку от металлических примесей. Очистка производится трубчатым магнитом, а сорняки и примеси удаляются с помощью барабанной просеивающей машины. Сырье, поступающее для производства в таре, выгружается в другой завальный приямок. После этого всё очищенное сырье попадает на конвейер, который подает сырье в один из бункеров.
     На линии дозирования расположены 12 бункеров, емкостью по 28 м3. Дозирование происходит по принципу «один» за «другим», согласно рецепту, посредством дозирующих шнеков. Размер порции 1 тонна.
     После набора с помощью конвейеров и норий, порция попадает в молотковую дробилку. После дробления, порция проходит через вибросепаратор, который отсеивает слишком крупные частицы, которые в свою очередь идут для повторной обработки. То сырье, которое прошло через вибросепаратор, а оно не более 0,8 мм, попадает в секцию смешивания.
           
          Минеральные и витаминные смеси, аминокислоты, биологически активные вещества и другие составляющие рецепта распределяются по 6 специальным бункерам микродозирования. В заданном порядке требуемое сырье попадает на тензометрические весы, после чего самотеком попадает в смеситель. В основном смесителе, объемом 2 м.куб., смешивание происходит в течении 5 минут. Размолотая и смешанная порция с помощью конвейеров и норий, проходя через магнитную колонку,  попадает в промежуточную емкость с виброднищем, а затем уже в бункер/питатель с вращающимся днищем, который обеспечивают дозированную подачу сырья в кондиционер и затем в экструдер. Собственное производство премиксов дает дополнительные технологические, логистические и ценовые преимущества.
    Экструдирование, сушка и охлаждение представлено американской компанией Wenger.
 
      В кондиционер влага равномерно подается в виде воды или пара до достижения влажности 20-25%. Предкондиционер подает смесь непосредственно в экструдер. На текстуру и форму конечного продукта влияют множество факторов (конфигурация шнека, влажность, состав сырья и выбор матрицы (формующего устройства)).
      Матрица выполняет две основные функции. Во-первых, ограничивает поток продукта; во-вторых, формирует размеры конечного продукта.
            Пластичный материал выдавливается через отверстия, после чего происходит расширение продукта, так как он выпускается в среду с нормальным атмосферным давлением. Плотность конечного продукта зависит от температуры и влажности экструдирования.
     Совместно с матрицей используются ножи. Желаемая длина продукта достигается за счет регулировки скорости вращения. Продукт заданного размера и формы выходит из системы экструдирования и подается с помощью системы-пневмотранспорта непосредственно на сушилку. После системы-пневмотранспорта стоит лабораторный прибор ИК-анализатор, который в потоке определяет объемную плотность продукта и фотографирует внешний вид гранул. В случае не соответствия заданным параметрам идет сигнал на экструдер, где происходит регулировка с помощью обратного клапана.
     Далее в горизонтальной конвейерной сушилке продукт распределяется на 2-х лентах конвейера, которые двигаются через зоны, где нагретый воздух пропускается сквозь продукт. Процесс сушки контролируется с помощью другого ИК-анализатора, который также определяет плотность и влажность гранулы высушенного продукта.
    Вакуумное напыление представлено голландской компанией Dennissen.

       После сушки продукт влажностью 8-10% и температурой 60º С подается в секцию ввода жидких компонентов для нанесения жиров, масел, дайжестов и др. жидкостей. Продукт подается в камеру смесителя, где создается вакуум при помощи вакуумной установки. Вакуумная система нагнетания впрыскивает жидкости и смесь во все поры экструдированного продукта. Впрыск жиров и масел происходит одновременно со снижением вакуума, что приводит к проникновению жидкостей внутрь гранулы. Технология вакуумного напыления предусматривает ввод жира до 35%, а также ввод различных жидких компонентов на водной и жировой основе, включая ферментные жидкие препараты и ароматизаторы.
Далее продукция попадает в конечный охладитель, представленный компанией Wenger, в котором происходит охлаждение конечного продукта с 60º С до температуры окружающей среды при помощи принудительной вентиляции, где воздух пропускается сквозь продукт. Охлажденный конечный продукт проходит через просеивающую машину, где удаляются мелкие частицы, а далее в 2 бункера для готовой продукции.
 
      Упаковочное оборудование представлено итальянской компанией Concetti.

 Из бункеров готовой продукции корма выгружаются посредством Z норий, которые не разрушают гранулу, на фасовочную машину. Процесс взвешивания, фасовки и маркировки мешков происходит автоматически. Продукт фасуется в мешки из полиэтилена с бартерными слоями, защищающие конечный продукт от проникновения воздуха, влаги, для обеспечения максимального срока хранения. Укладка и упаковка продукции производится на паллеты с дальнейшим обматыванием упаковочной плёнкой.
Яндекс.Метрика
Назад к содержимому | Назад к главному меню